Poslednjih 10 godina, godišnje umre 40 posto pčelinje populacije. Pčelari u ovom trenutku vode bitku da nađu bolji način za održavanje njihovih pčelinjih društava, a pritom unaprede produkciju meda i umanje troškove.

Digitalizacija tradicionalnih košnica je jedno od rešenja koje dolazi iz startapa Habeetat, a rezultat je Accelerator programa organizacije HUB387.

U razvoj „pametne košnice“ je uključena kompanija Make 3D iz Sarajeva koja uz pomoć 3D štampe pomaže izradi ovog proizvoda.

Razvojna faza projekta imala je za cilj testiranje proizvoda u realnim oklonostima kojima će košnice biti izložene. Mehanički deo Habeetat-a je sklop koji se sastoji od 55 pojedinačnih delova. Deo njih se proizvodi 3D štampanjem dok drugi deo čine standarni delovi (šrafovi, navrtke, zaptivke itd.) kao i električne komponente.

Prva faza testiranja na terenu je završena uspešno. U sledećoj fazi, zadatak koji je stavljen pred Make 3D je da se proizvod u potpunosti uradi 3D štampom. Cilj ove faze je da Habeetat ali i investirori budu sigurni u dizajn pre nego što se pošalje proizvod dalje u proizvodnju.

Prvobitna odluka o vrsti materijala doneta je na osnovu tehničkih podataka o materijalu koje daje proizvođač. Pregledani su svi materijali (PLA, PET, CPE, PC, ABS, TPU, PP itd.), nakon čega je sužen izbor na PET, PP i PLA materijale. Odabran je PET materijal jer je za razliku od PLA na tehničkim podacima naznačeno “food contact acceptable” i zato što ima veliku temperaturnu i hemijsku otpornost što garantuje duži vek eksploatacije proizvoda.

Habeetat “pametna košnica” prati i meri temperaturu i vlažnost unutar i izvan košnice, kao i težinu ramova. Ove informacije se šalju na aplikaciju i moguće ih je videti pomoću web ili mobilne aplikacije. Na ovaj način pčelari mogu znati tačno kada je potrebno obići košnice i šta je potrebno uraditi na terenu.

Prvi zahtev koji je bilo potrebno ispuniti je otpor pri rasklapanju košnice. Ovaj otpor je rezultat trenja između delova koji se ugrađuju. Uz pomoć 3D štampača je izrađeno 4 dela sa različitim zazorima od 0,3mm do 0,7mm a zatim je kijent odlučio koliki otpor želi da bude prilikom sklapanja i rasklapanja delova.

Štampanje je rađeno na Ultimaker uređajima, sa diznom prečnika 0,6mm što je drastično ubrzalo vreme štampe ali i uticalo na čvrstinu delova.

Nakon dosta testiranja urađen je prvi prototip, koji je odmah nakon sklapanja odnesen u London na sajam. Jedan od prototipova je rađen i s PLA materijalom koji ima veće opcije po pitanju boja, čime se težilo postizanju boljeg vizuelnog utiska.

Jedan od test prototipa je postavljen na prave košnice pod opterećenjem od 100 kg da bi u potpunosti testirali 3D štampani proizvod. Nakon uspešnog testa doneta je odluka da se proizvede mala serija od 5 komada koji će se postaviti na teren da bi se cijeli sistem ispitao u potpunosti.